1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд (8 голосовало, оценка: 3,25 из of 5)
Загрузка...

МОДЕРНИЗАЦИЯ АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ НАСОСНО-ТРАНСПОРТНЫМ ОБОРУДОВАНИЕМ НПС

Мухамедияров Д.С.,

студент Атырауского Института Нефти и Газа,

г.Атырау, Казахстан

научный руководитель к.т.н.,

доцент Атырауского Института Нефти и Газа

Габбасова Ж.Д.

В данной работе разработана и модернизирована автоматизированная система управления (АСУ) насосно-транспортным оборудованием нефтеперекачивающей станции.
В проекте произведена модернизация автоматизированной системы управления насосно-транспортным оборудование НПС.

Описание технических средств существующей автоматизированной системы управления

Телемеханизация НПС выполнена на базе комплекса устройств телемеханики типа ТМ–120-1.
Устройство типа ТМ-120-1 предназначено для управления сооружениями с большим объёмом информации на контролируемом пункте (КП).
Одно устройство пункта управления устройства ТМ-120-1 может собирать информацию с 30 КП, устанавливаемых на насосных станциях. С каждого КП в РДП может передаваться :
— телеуправлений (ТУ) – 128;
телесигнализации (ТС) – 128;
текущих телеизмерений (ТИ) – 32;
интегральных телеизмерений (ТИИ) – 8;
телерегулирований (ТР) – 8;
статистической информации (СИ) – 512.
Для передачи измерений электрических величин тока, напряжения и мощности применяются преобразователи Е842, Е825, Е829 соответственно.
Для интегральных телеизмерений используются счетчики, имеющие импульсный выход. В устройстве КП имеется специальный накопитель, считывающий и запоминающий число полученных импульсов. По условиям работы число посылаемых от счетчика импульсов не должно быть больше двадцати в секунду, напряжение – 12 В, длительность импульса должна быть не менее – 10 мс. Все применяемые вторичные приборы турбинных счетчиков для учета нефти имеют контактный выход, который используется как датчик интегрального измерения. Аналогичный выход используется у счетчиков электроэнергии.
Информация, полученная устройством пункта управления, должна быть переработана с тем, чтобы её можно было легко понять диспетчеру, зафиксировать на необходимое время или зарегистрировать на бумаге. Вся обработка информации в устройстве ТМ-120 производится управляющим вычислительным комплексом (УВК). При обработке информации телесигнализации необходимо осуществить:
— визуальное представление данных о технологическом процессе;
— автоматическое заполнение бланка периодической регистрации сообщений ТС и ТИ с указанием времени, признака функции и адреса КП;
— регистрацию спорадической известительной и эпизодической командной информации.
Воспроизведение информации осуществляется на специальных устройствах воспроизведения. Для повышения надежности работы комплекса телесигнализация может быть выведена на световые сигнальные устройства независимо от УВК через локальные устройства воспроизведения информации (ЛУВИ).
УВК выполняет следующие операции по расшифровке телеизмерений:
— приведение двоичного и рефлексного двоично-десятичного кодов входной информации к двоично-десятичному коду 1-2-4-8;
— ввода масштабных коэффициентов и определения места запятой, выдачи результатов на устройства цифровой индикации;
производства простейших арифметических операций типа сложения нескольких параметров;
сравнение параметров ТИ с установленными пределами с выдачей соответствующих сигналов на устройства воспроизведения и регистрацию.
Основой КП является микро-ЭВМ, имеющая специальные блоки для подключения внешних устройств: датчиков измерения и сигнализации, исполнительных механизмов, регуляторов и т.д. Наличие микро-ЭВМ позволяет объединить в один комплекс с помощью межмашинных связей всю обработку входящей в КП информации. В этом случае возможно использование единых, общих для систем автоматики и телемеханики, датчиков. Микропроцессор на КП осуществляет предварительную проверку и преобразование информации и сравнение с имевшей место ранее информацией. При этом осуществляется сжатие информации, т.е. передача в линию связи только новых сообщений, отличающихся от переданных ранее. Результаты обработки собранной информации выводятся на дисплей и печатающее устройство, что помогает автоматизировать ведение журнала оператора, составление сводок и частично заменить щит сигнализации.
В качестве УВК использован типовой вычислительный комплекс СМ-2 №2 (рисунок 2). В этот комплекс входят два процессора с быстродействием 2*105 операций в секунду каждый. Общий объём оперативной памяти составляет 128 тыс. машинных слов, объём внешней памяти 102 млн. бит.
Принятая структура образует двухпроцессорный комплекс, в который входят два процессора со своими устройствами оперативной памяти и общие устройства внешней памяти и ввода – вывода. В этом случае каждый процессор может получать данные как из ОЗУ другого процессора, так и с внешних участков без перезаписи в свою систему. Это обеспечивает быстродействие системы и возможность осуществления мгновенного резервирования при выходе из строя одного процессора.
Число модулей приведён в таблице 3.

Рисунок 2 — Структурная схема базового комплекса СМ-2 №2

Таблица 3 – Модули

Устройство

Шифр Кол-во

1

2 3
Процессор СМ-2П (Пр) А131-11 2
Канал прямого доступа в память (КПДП) А152-6 2
Устройство оперативной памяти (УОП) А211-18 4
Согласователь ввода – вывода (СВВ) А491-6 2
Коммутатор 8-канальный (КМР-8) А151-4 4
Таймер (ТМР) А129-2 2
Устройство Шифр Кол-во
1 2 3
Коммутатор 4-канальный (КМР-4) А151-5 6
Устройство ввода с перфоленты (на базе FS – 1501) (УВВПЛ) А411-4 1
Устройство вывода на перфоленту (на базе ПЛ – 150) (УВПЛ) А421-2 1
Устройство внешней памяти на магнитном диске (на базе ИЗОТ_1370) (УВПМД) А323-3/2 1
Устройство быстрой печати (на базе УТ-343) (УБП) А522-5 1
Дисплейный модуль ДМ-200 (ДМ) А544-2 1
Устройство последовательной печати (на базе DZM-280 (ДЗМ) А521-7 1
Модуль быстрой передачи данных (МБПД) А723-1 2
Устройство подготовки данных на перфоленте (УКР) УКР-3 1
Потребляемая мощность,кВ.А 11
Занимаемая площадь, м2 36

Модернизация автоматизированной системы управления нефтеперекачивающей станцией

Рассмотренная выше система автоматизации НПС, построенная на базе оборудования телемеханики ТМ-120, и работающие под управлением ЭВМ СМ-2М давно устарели морально.
Повышение требований к уровню автоматизации НПС, имеющего непосредственное влияние не только на уровень потребления энергетических ресурсов, но и на технологические параметры перекачки нефти в составе всего нефтепровода, возможность дистанционного управления НПС диспетчерской службой в составе всего технологического комплекса — заставило модернизировать систему управления НПС.
Вместе с тем лишь последнее время, когда микропроцессорная техника получила широкое распространение, появилась возможность делать такие системы компактными и надежными.
Применение современной элементной базы, такой как микропроцессорные контроллеры фирмы Advantech, модулей УСО (устройства связи с объектом) фирм ELCON и др., интеллектуальные позиционеры фирмы Pepperl+Fuchs, позволило решить поставленные задачи, получить эффективную систему управления и контроля, практически не требующую обслуживания.
Целью данной работы является рассмотрение принципов и структуры построения современной системы управления насосно-транспортного оборудования НПС, входящей в АСУ ТП перекачки нефти.

Основные функции АСУ НТО НПС

К основным функциям системы автоматического управления насосно-транспортным оборудованием НПС относятся:
— прием дискретных сигналов о состоянии исполнительных устройств и пороговых значений отдельных параметров;
— прием и преобразование аналоговых сигналов от различных датчиков;
— предоставление по каждому контуру регулирования полной информации, включающей значения параметра, задания управляющего воздействия, шкалу прибора, единицы измерения, аварийные и предаварийные границы;
— выдача сигналов управления исполнительными устройствами в соответствии с заданием;
— изменение режима работы и задания контурам регулирования;
— автоматическое регулирование технологических параметров в соответствии с регламентными требованиями;
— пуск останов, экстренный останов магистральных агрегатов и НПС по команде оператора или диспетчера;
— автоматический останов магистральных агрегатов и НПС при появлении аварийных событий;
— предупредительная и аварийная сигнализация при выходе технологических параметров НПС за допустимые нормы и возникновении аварийных ситуаций;
— фиксация действий оператора при работе с системой;
— архивация аналоговых и дискретных технологических параметров, заданий и величин управляющих воздействий;
— фиксация и оповещение о нарушении связи с контроллерами и обрыве измерительного канала с указанием неисправного датчика;
— диагностирование системы на всех уровнях
Помимо этого, система автоматического управления обеспечивает автоматический контроль степени загазованности в машинном зале, блок – боксах маслосистемы и гашении ударной волны.

Структура системы и её реализация
Насосно-транспортное оборудование НПС состоит из следующих функциональных подсистем:
— магистральные агрегаты;
— обще станционная защита и сигнализация;
— вспомогательные системы;
— задвижки узла подключения НПС к нефтепроводу;
При выборе технических средств оказали влияние следующие особенности объекта управления:
— территориальная распределенность НПС;
— необходимость использования различных алгоритмов управления технологическими параметрами НПС;
— большое количество датчиков температуры и давления;
— использование существующих электрозадвижек с большим количеством входов и выходов;
— высокий уровень промышленных помех
Автоматизированная система управления НПС реализована в виде двухуровневой системы со следующим группированием выполняемых функций:
— управление технологическим процессом, отображение и архивирование информации – верхний уровень;
— сбор/обработка информации, система противоаварийной защиты – нижний уровень;
Технические средства верхнего уровня реализованы на базе промышленного компьютера MicroPS фирмы Octagon Systems и контроллера UMS-800 фирмы Honeywell выполняющего функцию регулятора давления на выходе магистральных агрегатов. При их выборе учитывалось, что система управления распределена территориально и должна обеспечивать повышенную надежность при управлении взрывоопасным производством.
Управляющий промышленный компьютер MicroPS реализован на базе одноплатной модели РС-510 имеющей следующие характеристики:
Процессор AMD 586/133 МГц
DOS 6.22 в ПЗУ, совместимость с ОС Windows, Windows NT, QNX
Электронный флеш-диск 3 Мбайт с файловой системой
ОЗУ 48 Мбайт EDO
Последовательные порты СОМ1-СОМ6 (интерфейс RS-485)
Видеоадаптер SVGA с 2 Мбайт видеопамяти и поддержкой плоских панелей
Интерфейс РС-104
Порты для подключения НГМД и EIDE НЖМД
Программа самодиагностики в ПЗУ
Электрическая защита внешних интерфейсов до 6кВ
Диапазон рабочих температур от –40 С до + 70С
Для повышения живучести используются следующая схема связи с контроллерами обслуживающими основные технологические системы. Два порта СОМ 1 и СОМ 2 подключены к контроллерам магистральных агрегатов и вспомогательных систем. Порт СОМ 2 используется в качестве резервного. Для связи с контроллером UMS 800 выполняющего функции регулятора давления на выходе магистральных агрегатов используется порт СОМ 3. Для вспомогательных систем хозяйственных нужд НПС выделен порт СОМ 4.
Структурная схема управлениями контроллерами и модулями УСО приведена на рисунке 7.
Каждый из последовательных портов интерфейса RS-485 гальванически развязан друг от друга. Таким образом, достигается развязка каналов связи контроллеров системы АСУ в случае выхода из строя линии связи или контроллера.
Бесперебойность работы управляющего компьютера обеспечивается блоком бесперебойного питания мощностью 2 кВА фирмы APS.
Контроллер UMS 800 фирмы Honeywell используемый в качестве ре-гулятора давления, представляет собой модульный контроллер, раз-работанный для удовлетворения требований аналогового и дискрет-ного управления небольшими технологическими установками. С 8 аналоговыми контурами управления, 4 программами задания и раз-витым набором аналоговых и дискретных алгоритмов управления, UMS 800 идеально для построения различных систем управления.
Обрабатывая до 24 универсальных аналоговых входов, 16 аналого-вых выходов и до 96 дискретных вх./вых. UMS 800 обеспечивает необходимый набор вх./вых. для подобных систем.
UMS 800 использует архитектуру, которая разделяет функции управления и функции операторского интерфейса для обеспечения наибольшей гибкости. Контроллер поддерживает до 16 вх./вых. мо-дулей, которые могут быть различными для удовлетворения требований по аппаратному обеспечению данного приложения. Операторский интерфейс использует графический LCD дисплей для обеспечения разнообразного представления информации о состоянии контуров управления, программ задания и состояния аналоговых и дискретных сигналов.

Рисунок 7

Структурная схема контроллера UMS800

Рисунок 8

Контроллер обслуживает два аналоговых контура управления, осуществляя ПИД-регулирование электрозадвижками на выходе насосной станции. Одна из задвижек находится либо в резерве, либо работает синхронно в паре с другой задвижкой.
Схема расположения задвижек регулирования и датчиков давления представлена на рисунке 9.
На аналоговые входа контроллера поступают следующие сигналы:
— давление на всасе станции – 0…20 мА;
— давление на выходе магистральных агрегатов (давление перед первым и вторым регулирующим органом);
— давление на выходе НПС (после регулирующего органа – общее для обоих контуров);
— сигнал положения заслонок первой и второй задвижки
С аналоговых выходов контроллера на задвижки поступает задание в виде токового сигнала 0…20 мА.

Рисунок 9 - Схема расположения задвижек регулирования и датчиков давления

Принцип работы регулятора заключается в следующем. Оба контура регулирования, каждый из которых независим друг от друга в плане аппаратного обеспечения, имеют задания, распределяемых по при-оритетности следующим образом:
— удерживание на входе станции минимального давления –3.3 кг/см2;
— стабилизацию на выходе станции заданного давления.
Кроме того, при запуске и в ходе работы магистральных агрегатов, регулятор может менять определяемую программой скорость нарастания давления. Это позволяет сгладить скачок давления и эффективно гасить ударную волну, возникающую при переходных процессах.
Удерживание минимального давления на входе насосов необходимо, для того чтобы рабочая полость насосов была заполнена нефтью, которая охлаждает корпус насоса, в противном случае происходит аварийная остановка агрегата во избежания разрушения рабочего вала насоса при подхвате воздуха и возникающей вибрации или от перегрева.
Режим синхронного регулирования, при котором работают обе задвижки, используется при большой производительности насосов, когда на выход станции работают одновременно несколько агрегатов, и дифференциальное давление на регулирующей заслонке превышает предельный уровень, на который она рассчитана. При этом в работу вступает вторая задвижка, и избыточное давление распределяется на обеих заслонках.
Насосная станция может перекачивать нефтепродукты как из собственных резервуарных емкостей, так транзитом. При перекачивании нефтепродуктов транзитом то есть, как повышающая давление в цепочке нескольких насосных станций особую роль играет надёжность и бесперебойный режим работы. Так как в случае остановки станции останавливается вся цепочка станций нефтепровода. Наиболее важным звеном в технологической системе НПС является регулятор давления и для обеспечения его бесперебойного функционирования, контроллер и задвижки запитываются от отдельного источника питания, в качестве которого используется блок бесперебойного питания мощностью 8 кВА фирмы IWL обеспечивающего работу в течение 10 часов непрерывной работы.
Исполнительное оборудование – электрозадвижки и датчики давления регулятора давления находится во взрывоопасной зоне и должны соответствовать нормам взрывозащиты Ех iа IIC. Для подключения портов ввода-вывода контроллера к датчикам и цепям управления электрозадвижек используется искробезопасные модули УСО фирмы Elcon имеющие встроенные цепи искрозащиты и соответствующее исполнение, позволяющее размещать данные модули во взрывоопасной зоне. Модули серии HID2000 Elcon сертифицированы в Казахстане и России и имеют маркировку Ех ib IIСХ. В данном случае мо-дули УСО располагаются в шкафу на кросс-панелях контроллера в помещении операторной. Модули серии HID 2000 выполняю следующие функции:
— нормализация аналогового сигнала – приведение границ шкалы первичного непрерывного сигнала к одному из стандартных диапазонов входного сигнала аналогового-цифрового преобразователя измерительного канала от 0 до 20 мА, от 4 до 20 мА, от 1 до 5 В, от –5 до +5 В, от до 10 В.
— предварительная низкочастотная фильтрация аналогового сигнала – ограничение полосы частот первичного непрерывного сигнала с целью снижения влияния на результат измерения помех различного происхождения. На промышленных объектах наиболее распространены помехи с частотой промышленной сети переменного тока, а также хаотические импульсные помехи, вызванные влиянием на технические средства измерительного канала переходных процессов и наводок при коммутации исполнительных механизмов повышенной мощности;
— обеспечение гальванической изоляции между источником аналогового или дискретного сигнала и измерительным или статусным каналами системы. В равной степени это относится к изоляции между каналами дискретного вывода системы и управляемым силовым оборудованием. Помимо собственно защиты выходных и входных цепей, гальваническая изоляция позволяет снизить влияние на систему помех по цепям заземления за счет полного разделения общего провода вычислительной системы и контролируемого оборудования. Отсутствие гальванической изоляции допускается только в технически обоснованных случаях.
Всем этим требованиям вполне отвечают применяемые модули УСО фирмы ELCON.
Структурная схема подключения датчиков давления к контроллеру с использованием модулей HID 2000 представлена на рисунке 10.
Сигнал с датчика давления SGC 9064 фирмы Honeywell поступает на вход модуля УСО и через искробезопасный барьер, размещенный в самом модуле, и обрабатывается малошумящим инструментальным усилителем с программируемым коэффициентом усиления. Коэффициент усиления задается путем установки перемычек. После усиления сигнал проходит гальваническую развязку на аналоговой оптопаре. Далее сигнал подвергается низкочастотной фильтрации в фильтре низкой частоты с частотой среза 5 Гц или 1 кГц, значение частоты среза устанавливается перемычками. С фильтра низкой час-тоты сигнал поступает на формирователи выхода преобразующие значение сигнала либо в напряжение от 0 до 5В либо в ток от 0 до 20 мА. Схема обнаружения обрыва или замыкания внешних цепей в случае обнаружения неисправности выдает сигнал, который, пройдя через гальваническую развязку на оптопаре, поступает на формирователь сигнала неисправности, выход которого подключен к плате дискретного ввода контроллера. Таким образом, происходит диагностирование контроллером внешних цепей подключенных к датчикам.
Сигналы положения заслонки с позиционеров электрозадвижек под-ключаются к контроллеру аналогичным образом.
Выходные сигналы с контроллера управлением заслонок проходят гальваническую развязку в модулях HID 2036 и через искробезопасные цепи модуля поступают на позиционеры электрозадвижек. Структурная схема реализации сигналов контроллера управления заслонками электрозадвижек с использованием модулей HID 2036 представлена на рисунке 11.
Входной сигнал с платы аналогово выхода контроллера присутствующий на дифференциальном входе модуля, поступает на малошумящий инструментальный усилитель с программируемым коэффициентом усиления. Выбор входного сигнала: режим измерения напряжения или режим измерения тока осуществляется установкой перемычки. Коэффициент усиления может принимать значение от 1 до 128.У С выхода усилителя сигнал, напряжение которого лежит в диапазоне от минус 2,5 до плюс 2,5 В проходит гальваническую раз-вязку на аналоговой оптопаре. Полоса пропускания сигнала без искажения, находится в диапазоне от 0 до 10 кГц. После прохождения гальванической изоляции сигнал поступает на формирователи тока или напряжения. Выбор выходного сигнала производят установкой соответствующей перемычки.
Выходной формирователь тока модуля имеет в своём составе цепи ограничения напряжения и защиту от перегрузки. Токовый сигнал на выходе не превысит значения более 24 мА. Сопротивление нагрузки должно быть не более 500 Ом.
Выходной формирователь напряжения имеет в своем составе цепи ограничения тока. Ток выходного напряжения не превышает значения 50 мА.
Встроенные цепи ограничения тока и напряжения в формирователях выходных сигналов позволяют обеспечить искробезопасные внешние цепи управления.
В составе модуля присутствует схема обнаружения обрыва или замыкания внешних цепей. При обнаружении обрыва или короткого замыкания и при перегрузке выходных сигналов, схема выдает сигнал, который, пройдя гальваническую развязку, поступает на формирователь сигнала неисправности и далее на вход дискретного ввода контроллера. Таким образом, происходит диагностика внешних цепей управления.

При выборе технических средств, для построения распределенной системы управления основным и вспомогательным оборудованием было принято взять за основу устройства связи с объектом серии ADAM 4000 и контроллеры ADAM 5000 сбора данных и управления c промышленным интерфейсом EIA RS-485.
Модули ADAM 4000 и контроллеры ADAM 5000 имеют ряд отличий от изделий аналогичного назначения других производителей:
— для установки модулей не требуется специальных объединительных плат. Установка производится на стандартный несущий DIN-рельс 35 х 7,5 мм;

— настройка и калибровка модулей осуществляется программным способом путем передачи в их адрес соответствующих команд по информационной сети на основе интерфейса RS-485;
— модули и контроллеры имеют относительно невысокую стоимость по сравнению с изделиями других производителей.
Для сбора данных и управления оборудованием машинного зала применены контроллеры ADAM 5000 и искробезопасные модули УСО Elcon.
Контроллеры ADAM 5000 состоят из блока процессора и модулей ввода-вывода, устанавливаемых в локальную магистраль блока про-цессора. Каждый блок процессора может объединять на локальной магистрали до 64 каналов аналогового и/или дискретного ввода-вывода.
Скорость передачи данных в пределах сети на основе интерфейса RS-485, состоящей из 256 контроллеров, может составлять до 115200 бит/с.
Контроллеры имеют трехуровневую гальваническую развязку. Структурная схема блока процессора ADAM 5500 приведена на рисунке 12.
Первый уровень обеспечивает гальваническую изоляцию цепей питания процессора, второй – изоляцию между процессором и приемо-передатчиком интерфейса последовательной связи.
Каждый модуль ввода вывода также имеет гальванически изолированный выход на локальную магистраль блока процессора. Напряжение изоляции приемо-передатчика составляет 2500 В. Для остальных уровней изоляции данный параметр составляет 3000 В.

Рисунок 12

В контроллерах серии ADAM 5000 обеспечена возможность назначения условий управления с любого из каналов аналогового ввода контроллера на любой входящий в состав контроллера канал дискретного вывода. То есть изменение состояния дискретных выходов, возможно, связать с событиями на канале аналогового ввода, заключающимися в выходе измеряемого параметра за пределы предварительного заданного диапазона.
Помещение машинного зала относится к категории взрывоопасной зоны, и порты ввода и вывода контроллеров подключаются к датчикам и исполнительным механизмам через искробезопасные модули устройств связи с объектом Elcon 2000. Модули УСО располагаются непосредственно возле каждого агрегата на приборной стойке в помещении машинного зала. Конструктивно они установлены во взрывозащищенных корпусах фирмы ROSE имеющих класс взрывозащиты Ехia и степень защиты от внешних воздействий IP66.
Установка модулей УСО в месте размещения первичных измерительных преобразователей устраняет проблему наводок промышленной сети 50 Гц и помех от коммутационных процессов оборудования, так как кабельная проводка имеет значительную протяженность и располагается в одной трассе с силовыми кабелями. Исчезает проблема компенсации сопротивления соединительных проводов, сокращается количество кабельной проводки и соединительных коробок.
Передача аналоговых сигналов от модулей УСО к контроллерам происходит стандартным токовым сигналом в диапазоне от 0 до 20 мА.
Структурная схема контроля параметров одного из четырех магистральных агрегатов приведена на рисунке 12.
Контроллеры принимают и обрабатывают следующие сигналы:
— измерение температуры двух подшипников вала насоса и двух подшипников вала электродвигателя. В качестве датчиков используются термосопротивления с градуировкой 100 П. Температура подшипников, не должна превышать 80 0С.
— измерение температуры корпуса насоса. В качестве датчиков используются термосопротивления с градуировкой 100 П. При работе магистрального агрегата с малой производительностью и соответственно большим выходным давлением, то есть прокачка нефти почти отсутствует, и корпус насоса не охлаждается, происходит его быстрое нагревание и появляется опасность возгорания летучих соединений нефти. Температура корпуса насоса не должна превышать 60 0С. В случае превышения происходит аварийная остановка магистрального агрегата.
— измерение температуры обмоток электродвигателя. Температура обмоток не должна превышать 90 0С.
— измерение давления охлаждающей воды используемой для охлаждения электродвигателя. Измерение давления воды производится в двух точках. На входе в охлаждающие патрубки электродвигателя и на выходе. Снижение давления воды меньше 0,5 бар в любой точке означает неисправность системы охлаждения и происходит остановка магистрального агрегата.
Таким образом, применение современной элементной базы, такой как микропрoцессорные контроллеры фирмы Advantech, модулей УСО фирм ELCON и др., интеллектуальные позиционеры фирмы Pepperl+Fuchs, дает возможность получить эффективную систему управления и контроля, практически не требующую обслуживания. Возрастает оперативность и объем информации поступающей на РДП от НПС. Сокращается время, за которое можно точно определить причины нарушения режимов транспортировки и возникновения аварийной ситуации и время ликвидации указанных нарушений. Значительно уменьшаются габаритные размеры оборудования, повышается его надежность и снижается потребляемая мощность.

Эта запись была опубликована 14.02.2010в 10:14 дп. В рубриках: Контроль давления, Предложенные студентами, ПИД закон, АСУ, Моделирование, Интегрирующие системы, Все статьи. Вы можете следить за ответами к этой записи через RSS 2.0. Вы можете оставить свой отзыв или трекбек со своего сайта.

Оставьте свой отзыв

Примечание: Осуществляется проверка отзывов на соотвествие правилам, и это может задержать их публикацию. Отправлять отзыв повторно нет необходимости.